对于弹簧行业来说，长期以来形成了低档普通弹簧供过于求，高档产品（高强度、高应力、异性件、特种材料）供不应求的被动形势。目前，我国弹簧行业的产量已趋于饱和，据专家统计现在我国弹簧年生产量已达40亿件，各类弹簧产品共有21个大类，1600多个品种，主要有气门弹簧、悬架弹簧、膜片弹簧、减震弹簧、液压弹簧、油泵弹簧、碟形弹簧、高温弹簧、卡簧、拉簧、扭簧、压簧、涡卷簧以及异性弹簧等。现阶段我国弹簧产品主要以技术含量低的一般弹簧居多，异性件及截面产品等高技术产品只有少数规模大的厂可以生产。

     弹簧行业在“八五”、“九五”期间发展是比较快的，尤其是上海、天津、广州、山东、长春、重庆等地区发展较快，其他地区也有不同程度的发展，总的来说比其他行业要好一些。从现在的形势看，汽车、摩托车、助动车、内燃机、电气、仪器等还要发展，这些行业的发展将会带动弹簧行业的发展。 

    面对宏观经济形势，行业长期积累形成的产品质量低、组织结构松散、开发能力弱的矛盾进一步脱出，从深层次挖掘，主要是市场、体制和机制方面的问题。由于体制转轨、机制转换滞后，政府干预经济的手段尚未完全转到间接管理、宏观调控上来，产权关系不明确，权责尚未理顺，大部分企业还没有真正成为自主经营、自负盈亏的市场经济主体，内部运行机制僵化，市场观念淡薄，缺乏市场意识和竞争意识，难以适应形势发展和市场变化的需要。 随着国民经济由卖方市场向买方市场的转变，一些深层次的矛盾，尤其是多年来积累起来的结构性矛盾日益突出。当前产业结构不合理表现为：部分行业生产能力过剩，产品结构不合理;技术结构不合理，主要产业装备水平低；企业组织规模小而散，缺乏竞争实力和优势，区域结构趋同，未能体现比较优势和协作效益。

    一、目前国内弹簧产业发展现状：

    1、设计： 目前，广泛应用的弹簧应力和刚度计算公式是初等材料力学推导出来的，若无一定的实际经验，很难设计和制造出高精密度的弹簧。随着设计应力的提高，以往的经验很多已不适用。近年来,对FEM（有限元法）设计法的研究的较多，一部分已进入实用化阶段。为了构造材料的数据基础，应加强金属材料的力学基础理论研究；为了在设计阶段能准确预测疲劳寿命和松弛性，作为选择材料与应力关系的数据基础，必须掌握FEM技术。

    2、原材料： 碳素和合金材料质量差，品种少，规格不全。出厂原材料未剥皮和探伤，表面和内部缺陷严重，抗拉强度波动大（可达10－20N），影响弹簧质量和企业效益。原材料已影响我国弹簧行业的发展，需要提高质量，发展品种，创出名牌，满足行业需要，替代进口。弹簧材料除继续从化学成分方面解决外，主要解决降低非金属夹杂物和控制表面质量及尺寸精度。对于弹簧材料的主要要求是：在高强度下工作的弹簧应有高的疲劳寿命和良好的抗松弛性，根据不同的用途，应具有耐腐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等。

    3、产品 我国弹簧产品品种不全，多为生产结构简单、易于成形、用量大的一些低技术含量产品，而对结构复杂的高精尖技术产品却只有少数厂家有能力生产，且产量远远不足以满足市场需求。产品性能方面与国外同类产品也有一定差距，如弹簧的负荷精度、垂直度精度等方面都有不少的差距，集中反应在性能不稳定，有些重要质量指标离散性大，使用寿命不稳定。特别是当主机要求弹簧在高速、高应力工况下工作时，矛盾更为突出。今后弹簧的发展方向应是：高强度、高寿命、轻量化、小型化、异形件、组合件。加强对弹簧新产品的开发，加大新产品的研究力度，继续扩大弹簧产品的品种规格。

    4、技术 制造技术直接影响弹簧质量并影响弹簧设计。目前，我国弹簧行业技术人员比例过低，工人技术水平偏低。“十五”期间企业应更大幅度地增加技术人员比例和数量，加强工人上岗培训，提高工人技术水平，加强科研人员力量。

    5、设备 我国弹簧行业的多数厂家所用的设备都比较落后，尤其是国营老企业现象更为严重。特别是检测设备和检测试验设备，目前国内产品精度达不到且品种不全，尚不能满足需求，主要从国外进口。目前，机械弹簧的加工设备和弹簧加工生产线是走向NC、CNC化的深度和广度发展